Обучение неразрушающему контролю производители

Когда говорят про обучение неразрушающему контролю, многие сразу представляют себе красивые сертификаты, лекции по нормативам и, может, пару практических занятий на старых дефектоскопах. Но в реальности, особенно для производителей оборудования, всё часто упирается в совсем другие вещи — в то, как быстро специалист научится не просто ?проходить? объект, а видеть в сигналах именно те риски, которые критичны для конкретной технологии или изделия. И вот здесь начинаются настоящие сложности.

Почему стандартные курсы часто не работают

Возьмём, к примеру, ультразвуковой контроль сварных швов на энергетическом оборудовании. На курсах обычно дают базовые приёмы, учат настраивать аппарат на эталонных образцах. Но когда человек приезжает на производство, скажем, к нам на объекты по контролю теплообменников, он сталкивается с материалом, который ведёт себя не так, как учебные болванки. Зернистость, остаточные напряжения, сложная геометрия — всё это влияет на затухание сигнала, на появление ложных показаний. И если специалист не понимает физики процесса, он либо пропустит дефект, либо будет останавливать производство из-за каждого ?шума?.

Я помню, как лет семь назад мы пробовали отправлять своих техников на общие курсы по радиографическому контролю. Вернулись они с дипломами, но когда началась работа с реальными сварными соединениями трубопроводов высокого давления, выяснилось, что они не могут адекватно интерпретировать затемнения на плёнке в зонах перепада толщин. Пришлось фактически переучивать их уже на месте, параллельно с производственным графиком. Вывод прост: обучение должно быть максимально привязано к тем задачам и материалам, с которыми специалист будет работать ежедневно.

Именно поэтому мы в своём подходе делаем упор на создание учебных программ вместе с инженерами-технологами. Недостаточно просто показать, как работает дефектоскоп — нужно разобрать, как меняется картина контроля, если, например, в составе стали чуть больше хрома или если сварка велась при пониженной температуре. Это та самая ?насмотренность?, которая приходит только с опытом и правильным направлением в обучении.

Оборудование и его ?подводные камни?

С производителями аппаратуры для НК тоже не всё однозначно. Многие предлагают обучение под свой конкретный прибор. Это, с одной стороны, логично — специалист осваивает интерфейс, тонкие настройки. Но с другой — возникает риск ?заточенности? только под одну марку. А в поле часто приходится работать с тем, что есть на объекте. Видел ситуации, когда инспектор, привыкший к продвинутому цифровому дефектоскопу, терялся при виде старого аналогового прибора, хотя физические принципы те же.

Мы, например, при выборе поставщиков оборудования для наших проектов, всегда смотрим не только на технические характеристики, но и на то, как построено обучение. Важно, чтобы оно было модульным: вот база — общие принципы метода, вот блок по работе с конкретным аппаратом, а вот — самое главное — разбор реальных кейсов. Хороший пример — сотрудничество с компанией ООО Гуандун Хайен Энергетические Технологии. Их подход к подготовке специалистов для работы с теплоэнергетическим оборудованием заметно отличается. Они не просто учат настраивать вихретоковый контроль для своих теплообменников, а подробно разбирают, как на сигнал влияют разные режимы эксплуатации, отложения на трубках, возможные коррозионные поражения. Это уже уровень глубины, который напрямую влияет на качество диагностики.

Кстати, их сайт haienenergy.ru — хороший источник не просто рекламной, а достаточно предметной информации по применению методов НК в энергетике. Видно, что информация готовится с привлечением практиков. Основанная в 2010 году в Гуанчжоу, компания явно сделала ставку на интеграцию серьёзного инжиниринга и подготовки кадров, что для китайских производителей в этой области не так уж часто встречается.

Роль симуляторов и цифровых двойников

Сейчас много говорят про цифровизацию обучения. Различные симуляторы, программы для обработки сигналов. Это, безусловно, мощный инструмент. Но и здесь есть ловушка. Слишком идеальная картина в симуляторе создаёт у обучающегося ложное чувство уверенности. В реальности сигнал всегда зашумлен, доступ к объекту ограничен, условия неидеальны.

Поэтому наиболее эффективными я считаю гибридные программы. Сначала — работа на цифровом двойнике, где можно ?накликивать? сотни различных дефектов в разных узлах, например, того же парогенератора. Потом — практика на реальных учебных стендах, где специально созданы сложные условия: ограниченный обзор, помехи, нестандартная ориентация дефекта. И только после этого — выход на реальный объект под наблюдением старшего инспектора. Такое обучение неразрушающему контролю требует больше ресурсов, но и отдача от специалиста в разы выше.

Мы пробовали внедрять подобный подход для подготовки операторов томографических сканеров. Сначала были чисто компьютерные курсы. Результат — люди отлично собирали 3D-модель по готовым данным, но не могли грамотно спланировать сессию сканирования на месте, чтобы минимизировать артефакты от металлических конструкций. Добавили этап работы с физическим макетом узла — ситуация резко улучшилась.

Критерии эффективности: не диплом, а результат

Как в итоге оценить, что обучение прошло успешно? Не по количеству выданных сертификатов. Самый честный показатель — это снижение количества спорных ситуаций при приёмочном контроле и, что ещё важнее, отсутствие инцидентов, связанных с пропуском критических дефектов, на объектах, которые обслуживают подготовленные специалисты.

Здесь снова возвращаемся к производителям. Им выгодно, чтобы их оборудование эксплуатировалось правильно и давало точные результаты. Поэтому наиболее дальновидные компании, такие как упомянутая ООО Гуандун Хайен Энергетические Технологии, вкладываются не в разовые курсы, а в создание постоянной системы поддержки квалификации. Это могут быть вебинары по разбору сложных случаев, онлайн-базы данных с типовыми дефектограммами для их продуктов, возможность удалённой консультации с их экспертами. Это уже не просто обучение, а построение профессионального сообщества вокруг технологии.

Для нас, как для компании, которая постоянно сталкивается с необходимостью контроля сложного энергетического оборудования, такой подход партнёров — огромный плюс. Это снижает наши собственные затраты на переподготовку и повышает общую надёжность работы.

Будущее: адаптивное обучение и персонализация

Куда всё движется? Думаю, главный тренд — это ещё большая персонализация. Уже сейчас понятно, что программа для человека, который будет заниматься только контролем сварных соединений трубопроводов, и для того, кто сосредоточится на диагностике композитных лопаток турбин, должна отличаться кардинально, даже в рамках одного метода.

Идеальная система обучения неразрушающему контролю будущего, на мой взгляд, будет анализировать слабые места конкретного специалиста на основе результатов его практических работ и автоматически предлагать ему дополнительные модули именно по тем темам, где есть пробелы. Не ?прочитай ещё раз главу про дефекты?, а ?вот три конкретных дефектограммы с твоего последнего объекта, давай разберём, почему интерпретация была неверной?.

Производителям оборудования здесь тоже есть где развернуться. Ведь они лучше всех знают особенности и типовые проблемы своей аппаратуры. Внедрение в приборы функций, которые бы записывали действия оператора в сложных случаях (с его согласия, конечно), а потом использовали эти данные для создания учебных кейсов — это уже не фантастика. Такая обратная связь замкнёт круг: практика будет напрямую влиять на улучшение качества подготовки следующих поколений специалистов. И в этом смысле, те производители, которые уже сейчас думают об интеграции обучения в сам жизненный цикл своей продукции, окажутся в серьёзном выигрыше.